Toter Winkel bei Landmaschinen: ein Risiko besonders für Kinder 

„Auf landwirtschaftlichen Betrieben leben häufig Familien und Kinder spielen auf dem Gelände. Gleichzeitig werden zunehmend schwerere Maschinen eingesetzt: Traktoren, Mähdrescher, Lader und andere Geräte. Die Abmessungen moderner Landmaschinen werden immer größer. Dadurch kommt es zu toten Winkeln, also Bereichen, die die Fahrer*innen nur eingeschränkt sehen können. Hier können Kinder leicht übersehen werden“, sagt Prof. Dr.-Ing. Christian Meltebrink, Professor für Autonome, kollaborative Agrar- und Sensorsysteme an der Hochschule Osnabrück und Leiter von KIdSafeSense. 

Sensoren wie beispielsweise KI-gestützte Kamerasysteme können dabei helfen, diese toten Winkel zu reduzieren. „Die SVLFG hat daher ein besonderes Interesse daran, die Kindererkennung in Kamerasystemen zu verbessern und wissenschaftlich zu validieren. Denn jeder Unfall mit einem Kind ist einer zu viel", so Robin Hilker, wissenschaftlicher Mitarbeiter im Projekt KIdSafeSense. 

Doch bereits existierende Förderrichtlinien für Rückfahr- und Rundumsichtkameras nach dem Prüfprotokoll GS Bau 71 wurden bisher primär für den Bausektor entwickelt und berücksichtigen Kinder daher nur unzureichend. Diese Lücke möchte das Projektteam schließen. „Kinder stellen eine besonders schützenswerte Gruppe auf Höfen dar. Mit KIdSafeSense verfolgen wir das Ziel, Unfälle zu vermeiden. Das motiviert unser gesamtes Team", sagt Hilker.

Automatisierte Tests für Kamerasysteme

Das Projekt baut auf der Arbeit von Christian Meltebrink auf, der bereits in seiner Promotion die REDA-Methode entwickelt hat, ein automatisiertes Prüfverfahren zur Bewertung von Sensorsystemen. Das Team arbeitet aktuell daran die Eignung dieser Methode für die Kindererkennung nachzuweisen.

Dabei kommt dem Team die umfangreiche Forschungsinfrastruktur im Agro-Technicum, dem interdisziplinären Zentrum für innovative Agrartechnologien der Hochschule Osnabrück, zugute. Dem Team steht beispielsweise ein Prüfstand zur Verfügung, an dem Kamerasysteme unter realistischen Bedingungen getestet werden können. Im Gegensatz zu manuellen Tests ermöglicht der Prüfstand reproduzierbare, automatisierte Testzyklen. So können nicht nur die Genauigkeit der Kindererkennung, sondern auch Umweltfaktoren wie Regen, Lichteinstrahlung oder Fremdlicht zum Beispiel durch Scheinwerfer systematisch untersucht werden. 

Objektivität und Akzeptanz

„Eine der größten Herausforderungen liegt darin, die Objektivität der Tests zu gewährleisten. Wir wollen vermeiden, dass Hersteller ihre Systeme gezielt auf die Prüfkörper ‚trainieren‘. Um die Akzeptanz und Umsetzbarkeit der neuen Prüfstandards zu sichern, möchten wir außerdem direkt die Hersteller von Kamerasystemen in unsere Untersuchungen einbinden“, so Projektmitarbeiter Mario Jenz. 

Langfristig strebt das Projekt an, die REDA-Methode in Normungsgremien zu etablieren – etwa im VDMA oder dem Netzwerk Baumaschinen, das vom Bundesministerium für Arbeitsschutz initiiert wurde und Berufsgenossenschaften sowie Industriepartner*innen vereint.

Hintergrund

KIdSafeSense läuft noch bis zum 31. Januar 2027 und wird von der Sozialversicherung für Landwirtschaft, Forsten und Gartenbau mit 99.993 Euro gefördert. Das Projekt kooperiert eng mit der Berufsgenossenschaft der Bauwirtschaft (BG Bau), der Entwicklerin des GS Bau 71-Prüfprotokolls, und dem Netzwerk Baumaschinen, der Plattform für den Austausch mit weiteren Berufsgenossenschaften, Betreiber*inne und Industriepartner*innen.

Weitere Informationen 

Prof. Dr.-Ing. Christian Meltebrink
Hochschule Osnabrück
Telefon: 0541 969 2945
E-Mail: c.meltebrink@hs-osnabrueck.de

Weltmeister aus Osnabrück – zum zweiten Mal in Folge

Dem Siegerteam gehören 22 Studierende und Promovierende der Hochschule Osnabrück und der Universität Osnabrück an. Sie gewannen vier der fünf Disziplinen und verteidigten damit ihren Weltmeistertitel aus dem Vorjahr. Den zweiten Platz belegte das Team Robatic Bullseye der Universität Wageningen (Niederlande), Rang drei ging an das Team FREDT der TU Braunschweig. 

16 Teams aus zehn Ländern 

Beim internationalen Field-Robot-Event treten Hochschulteams mit ihren selbstentwickelten Robotern gegeneinander an. Der diesjährige Wettbewerb brachte während der DLG-Feldtage 16 Teams auf dem Internationalen DLG-Pflanzenbauzentrum in Bernburg (Sachsen-Anhalt) zusammen. 135 Teilnehmende aus China, Deutschland, Großbritannien, Italien, den Niederlanden, Norwegen, Polen, Portugal, Slowenien und der Türkei stellten ihr technisches Können, Teamgeist und Kreativität unter Beweis. Bei meist sonnigem Wetter mit angenehmen 25 Grad standen vier Tage lang unterschiedliche Disziplinen auf dem Programm, übernachtet haben die Teams auf dem Messe-Zeltplatz in der Nähe. In den wenigen freien Stunden konnten sich die Teilnehmenden auf der Messe ihren persönlichen Interessen widmen.

Zwei Sieger-Roboter made in Osnabrück

Die Osnabrücker haben sich seit März auf den Wettbewerb im Juni vorbereitet. Dafür haben Andreas Klaas, Arthur Schreiber, Fabian Buitkamp, Frederik Hartmann, Isaak Ihorst, Jan Carstens, Jannik Jose, Julian Kronenberg, Justus Braun, Justus Klingner, Lena Schötker, Luca Otto, Malte Klöpping, Natalie Puls, Nico Thiessen, Philipp Gehricke, Philipp Schein, Philipp Schlinge, Simon Balzer und Marco Tassemeier eigenständig zwei Roboter entwickelt, gebaut, programmiert und getestet. Im Fokus standen vor allem Stabilisierungen der Navigation und die erste Integration eines vollständig autonomen Roboterarms auf einer fahrenden Plattform – ein großer Schritt in der Komplexität des Roboters. 

„Acorn hat eine besonders schmale Fahrspur und einen 3D‑Laserscanner, der die freie Fahrspur von den Pflanzen unterscheidet. Zudem kann er mit zwei seitlich angebrachten Tiefenkameras sowohl kranke Pflanzen als auch Insekten zuverlässig erkennen“, erzählt der studentische Teamkapitän Fabian Buitkamp, der im Informatik-Master an der Universität studiert. 

 

Der zweite Osnabrücker Feldroboter, Bcorn, ist speziell für die Bodenbehandlung ausgerüstet: Er trägt einen präzisen Roboterarm mit einem Bohrer. Eine Tiefenkamera am Arm sorgt für die exakte Positionierung des Bohrers, während die Rundumsicht der 270‑Grad‑Kamera ein rasches Auffinden der Markierungen gewährleistet.

Teambetreuer: „Vielversprechende Zukunft der Feldrobotik in Osnabrück“

„Besonders auffällig war für mich dieses Jahr unser Engagement für den Wettbewerb“, erzählt Christopher Sieh. Der Promovend und wissenschaftlicher Mitarbeiter der Universität Osnabrück hat zusammen mit seinem Hochschul-Kollegen Eduard Gode das Siegerteam betreut: „Während andere Teams Probleme bei der Suche nach Teilnehmenden hatten, wuchs unser Team weiter an, was eine vielversprechende Zukunft der Feldrobotik in Osnabrück und Umgebung erwarten lässt.“ Gerade diese Kombination aus Routiniers und neuen Studierenden habe es dem Team ermöglicht, in kürzester Zeit komplexe Systeme zu bauen, während stets neue Ideen eingeflossen sind. Deshalb freue es Christopher Sieh sehr, dass alle Teilnehmenden ihren Teil zum Sieg beitragen und dadurch ihr gelerntes Wissen aus dem Studium deutlich vertiefen konnten: „Gerade in der Robotik ist Erfahrung ein sehr wichtiger Teil, der über Vorlesungen oder Übungen kaum vermittelt werden kann.“ 

Studierende: „Eingespieltes Team, funktionierender Roboter und wertvoller Austausch“

Das bestätigen auch Studierende: „Es hat Spaß gemacht, mit spontanen Problemen konfrontiert zu werden und sie in einem begrenzten Zeithorizont mit anderen Menschen zu lösen“, sagt Justus Klingner, Masterstudent der Wirtschaftsinformatik an der Universität: „Für eine erfolgreiche Teilnahme wird weitaus mehr benötigt, als einen funktionierenden Roboter zu haben. Ein eingespieltes Team und Vertrauen ineinander sind Voraussetzungen für den Erfolg.“ 

Ähnlich sieht es Natalie Puls, Bachelorstudentin der Agrarsystemtechnologien an der Hochschule: „Ich war das erste Mal dabei und habe gelernt, wie wichtig es ist, den Spaß – besonders unter Zeitdruck – nicht aus den Augen zu verlieren. Das Mitfiebern während der einzelnen Aufgaben beim Wettkampf, die Spannung, ob alles klappt, aber natürlich auch der Austausch mit den anderen Teams – das hat mir am meisten Spaß gemacht.“ 

Engagierter Verein betreut das erfolgreiche Team

Bereits im Vorjahr, nach dem Sieg beim Wettbewerb in Mailand, hat das Weltmeisterteam angekündigt, einen eigenen Verein ins Leben zu rufen. Inzwischen ist es Realität geworden: Im Herbst 2025 wurde Osnabotics e. V. gegründet, der seither die Betreuung des Teams übernimmt. Dem Verein gehören Studierende, Alumni, Forschende und Praxispartner*innen im Bereich Robotik an. Ziel des Vereins ist es, gemeinsame Entwicklungsprojekte zu organisieren, die Teilnahme an Wettbewerben zu koordinieren und den fachlichen Austausch in der Region dauerhaft zu strukturieren. 

 

Im Verein sind Studierende der beiden Hochschulen aus allen Fachrichtungen willkommen. Das reine Interesse für Robotik reicht zum Start aus. „Wir haben auch Themen abseits von Ingenieurstudiengängen – etwa Medienarbeit oder Projektplanung“, sagt Christopher Sieh. Interessierte können sich über die Mailadresse info@osnabotics.org beim Verein melden.

Dank an die Unterstützer

Das Osnabrücker Team dankt herzlich den AMAZONEN-WERKEN H. DREYER SE & Co. KG, Allied Vision Technologies GmbH, Nature Robots GmbH, iotech GmbH und weiteren Spendern für ihre Unterstützung. Nur dank ihrem Engagement war die Finanzierung der Fahrt und der Teilnahmegebühren möglich.

Kontakt für die Medien:

Osnabotics e. V. 
Christopher Sieh
Tel.: 0541 44012792, E-Mail: info@osnabotics.org  

Im Fach „Innovationsmanagement“ haben sie in fünf Teams Konzepte für aktuelle Probleme der städtischen Mobilität entwickelt. „Für die Studierenden standen die Nutzer*innen im Mittelpunkt“, berichtet Prof. Dr. Jens Schäfer, der Technische Produktentwicklung an der Hochschule Osnabrück lehrt: „Die Teams mussten konkrete Bedürfnisse ermittelt und dazu passende innovative Produktideen generieren, testen und verbessern.“ Mitte Juni stellten die Teams ihre Lösungen und erste Prototypen vor.

SaferRide: Mehr Sicherheit für Radfahrende

Das Team „SaferRide“ entwickelte eine App, die Radfahrenden hilft, sicher durch die Stadt zu navigieren. Die Anwendung zeigt sichere wie problematische Streckenabschnitte an und warnt vor Gefahren. Wer die App nutzt, kann zudem Hindernisse oder gefährliche Situationen direkt melden. Langfristig soll die Lösung sogar mit Ampeln und Straßenbeleuchtung verknüpft werden, um den Radverkehr komfortabler und sicherer zu machen. Eine studentische Umfrage zeigte eine hohe Akzeptanz – drei von vier Befragten würden die App nutzen.

PARKFLOW – Parken neu gedacht 

Sechs Studierende haben die ineffiziente Nutzung städtischer Parkflächen analysiert und ein digitales Steuerungssystem entwickelt, das freie Parkplätze in Echtzeit anzeigt. Kern des Prototyps ist ein Sensorstein, der in eine Zementhülle eingebaut ist – robust, unauffällig und leicht austauschbar. Über  Bluetooth oder WLAN kommuniziert der Sensor mit einer Begleit‑App. Die App wertet die Belegungsdaten aus, leitet Autofahrende gezielt zu freien Zonen und ermöglicht optional Reservierungen sowie eine dynamische Preisgestaltung. Das Geschäftsmodell sieht den Hardware‑Verkauf für Privat‑ und Gewerbekundschaft vor, ergänzt durch ein Monatsabonnement. Die nächsten Schritte umfassen den Übergang vom händisch gegossenen Prototypen zum produzierbaren Produkt, umfangreiche Praxistests und ein Pilotprojekt mit kommunalen und kommerziellen Partnern.

Eine andere Gruppe beschäftigte sich ebenfalls mit der Parkplatzsuche beim Autofahren. Ihr Konzept sieht Bodensensoren auf Parkflächen oder Kameras an Straßenlaternen vor, um freie Stellplätze automatisch zu erkennen. 

Smart Parking: Digitale Hilfe für Lkw-Fahrerinnen und -Fahrer

Auch die Parkplatzsuche für den Güterverkehr stand im Fokus eines Projekts. Die Studierenden entwickelten eine digitale Lösung, die freie Lkw-Stellplätze entlang geplanter Routen anzeigt und Reservierungen ermöglicht. Dadurch sollen lange Suchzeiten, Stress und ungeplante Stopps reduziert werden – und somit auch der CO2-Ausstoß. Gleichzeitig könnten Rastanlagen effizienter genutzt werden. Die größte Herausforderung sieht das Team in der Zusammenarbeit verschiedener Akteure wie Speditionen, Raststättenbetriebe und Behörden.

ScootHub: E-Scooter besser vernetzen

Mit „ScootHub“ entstand ein Konzept, das E-Scooter-Sharing, Lade-Infrastruktur und eine zentrale App miteinander verbindet. Nutzerinnen und Nutzer können verfügbare Fahrzeuge finden, deren Akkustand prüfen und Scooter reservieren. Gleichzeitig sollen feste Park- und Ladeflächen für mehr Ordnung im öffentlichen Raum sorgen. In einer Befragung sprach sich die große Mehrheit der Teilnehmenden für ein solches Angebot aus. Ein erster Praxistest an der Hochschule ist bereits geplant.

Von der Idee zum Prototyp

Die Projekte entstanden in interdisziplinären Teams und durchliefen den gesamten Innovationsprozess – von der Analyse konkreter Alltagsprobleme über Markt- und Zielgruppenuntersuchungen bis hin zur Entwicklung und Erprobung erster Prototypen. Auf der Abschlussveranstaltung konnten Gästen die Konzepte kennenlernen und mit den Studierenden ins Gespräch kommen.

Luca Elena Bauer vom Referat „Strategische Mobilitätsplanung" der Stadt Osnabrück stand den Teams bei der Entwicklung der innovativen Lösungen zur Seite und ist zufrieden mit den Ergebnissen: „Die vorgestellten Konzepte zeigen, wie kreative Ideen und wissenschaftliche Methoden dazu beitragen können, Mobilität in Städten zukunftsfähig zu gestalten. Besonders wertvoll ist der enge Bezug studentischer Projekte zu den Herausforderungen vor Ort in Osnabrück.“ 

Praxisnähe, Projektarbeit, technische Innovationen für aktuelle gesellschaftliche Herausforderungen – all das zeichnet das Studium an der Hochschule Osnabrück aus. Bis 1. September können sich Interessierte für einen Studienplatz in den meisten technischen Studiengängen einschreiben. Für einige Studiengänge ist die Bewerbungsfrist bereits am 15. Juli. Mehr Informationen gibt es auf der Webseite der Hochschule: www.hs-osnabrueck.de/bewerbung/

Kontakt für die Medien:

Hochschule Osnabrück

Prof. Dr. Jens Schäfer

Professor für Technische Produktentwicklung

Telefon: +49 (0) 541 969-2133

E-Mail: jens.schaefer@hs-osnabrueck.de

ZEISS OMNIA GC ist für die Prüfung großer Gussteile konzipiert, wie sie beispielsweise in der modernen Automobilproduktion verwendet werden. Es nutzt Röntgentechnologie, um präzise 2D-Aufnahmen zu erstellen. Durch sein Design kann das System große Bauteile zerstörungsfrei in einem einzigen Scanvorgang erfassen, wodurch die Prüfzeit verkürzt wird. Es trägt so zur Optimierung von Produktionsprozessen bei. Gleichzeitig ermöglicht es die frühzeitige Erkennung von Materialfehlern, was Ausschuss und nachgelagerte Produktionsprobleme reduziert.

Durchdachtes Design für eine intuitive Bedienung 

Das Design der Anlage ist auf Funktionalität und Benutzer*innenfreundlichkeit ausgelegt: „In der industriellen Produktion, insbesondere bei komplexen Systemen wie der ZEISS OMNIA GC, ist Design nicht nur eine Frage der Ästhetik, sondern vor allem der Funktionalität und Sicherheit. Gerade bei großen, hochtechnologischen Anlagen kann ein durchdachtes Design den Unterschied zwischen effizienter Nutzung und operativen Herausforderungen ausmachen. Klare visuelle Signale reduzieren Fehlerquellen und erhöhen die Benutzer*innenfreundlichkeit – ein entscheidender Faktor in Umgebungen, in denen Präzision und Zuverlässigkeit unverzichtbar sind“, sagt Prof. Thomas Hofmann, Professor für Produktdesign (Ergonomie und Usability) an der Hochschule Osnabrück. 

OMNIA GC ist das erste System von ZEISS IQS, das nach der neuen Designsprache des Unternehmens gestaltet wurde. Die Entwicklung erfolgte in Zusammenarbeit mit der Hochschule Osnabrück. 

Hintergrund:

Der iF DESIGN AWARD wird jährlich an Projekte verliehen, die sich durch innovative Gestaltung und gesellschaftliche Relevanz auszeichnen. Die Auszeichnung basiert auf einer Bewertung durch eine internationale Jury.

Weitere Informationen 

Prof. Thomas Hofmann 
Hochschule Osnabrück 
Telefon: 0541 969 – 2984
E-Mail: t.hofmann@hs-osnabrueck.de 

Herausforderung Kupfer: hohe Leitfähigkeit, schwierige Verarbeitung

Additiv gefertigte Metallbauteile werden in einem Pulverbett hergestellt. Dieses Pulver wird mit einem Laser geschmolzen. So wird Schicht für Schicht das Bauteil oder Produkt aufgebaut. Kupfer ist aufgrund seiner sehr hohen Wärmeleitfähigkeit und der starken Reflektivität allerdings nur schwer additiv zu verarbeiten. „Bei Standardanlagen werden rote Laser eingesetzt. Kupfer reflektiert hier knapp 98 Prozent des eingestrahlten Lichts“, sagt Prof. Dr.-Ing. Katrin Jahns, Professorin für Werkstofftechnik und Fertigungsverfahren für Metalle an der Hochschule Osnabrück und Projektleiterin. „Nur zwei Prozent der Energie gelangen tatsächlich in das Material – und diese wird auch noch rasch abgeführt. Ein gleichmäßiges Aufschmelzen ist so kaum möglich.“ 

Legierungen, die es konventionell (noch) nicht gibt

Im Projekt Cu-VHCF untersuchen die Forschenden Legierungen, die sich mit herkömmlichen Methoden wie Gießen nur schwer oder gar nicht herstellen lassen, weil sie dabei spröde Strukturen bilden. Durch die additive Fertigung könnten diese Legierungen, wie zum Beispiel Kupfer-Chrom-Niob, jedoch erfolgreich verarbeitet werden. „Kupfer-Chrom-Niob-Legierungen versprechen außergewöhnliche mechanische und thermische Eigenschaften. Durch extrem hohe Abkühlgeschwindigkeiten bei der Pulverherstellung und beim späteren 3D-Druck entstehen fein verteilte Chrom-2-Niob-Partikel (Dispersoide), die das Material deutlich fester machen und eine schützende Oxidschicht begünstigen. Damit könnten diese Legierungen die einzigen Kupferwerkstoffe sein, die dauerhaft bei Temperaturen über 500 Grad Celsius eingesetzt werden können“, so die Professorin. Auch die Kriecheigenschaften verbessern sich. Kriechen bezeichnet dauerhafte Verformung eines Materials, wenn es über längere Zeit unter hoher Temperatur oder hoher Belastung steht. Das ist besonders relevant bei Werkstoffen in Flugzeugtriebwerken, Hochspannungsanlagen oder anderen beanspruchten Bauteilen.

Simulation in Aachen, Experiment in Osnabrück

Das Forschungsteam bildet im Projekt die gesamte Prozesskette der additiven Fertigung ab: Die RWTH Aachen berechnet mittels Simulation, welche Phasen sich bei bestimmten Zusammensetzungen und Temperaturen bilden. „Mit dem digitalen Zwilling können wir uns aufwändige Vorversuche ersparen und sehr viel zielgerichteter die Werkstoffchemie und Prozessparameter der neuen Kupferlegierungen anpassen“, so Prof. Dr.-Ing. habil. Ulrich Krupp, Leiter des Instituts für Eisenhüttenkunde der RWTH Aachen. Die Hochschule Osnabrück stellt darauf basierend das benötigte Metallpulver her, bereitet es auf und fertigt Bauteile im industriellen 3D-Drucker. Abschließend werden die fertigen Komponenten hinsichtlich ihrer mechanischen und thermischen Eigenschaften analysiert.

Ziel des Projekts ist es, so die Grundlagen für eine spätere industrielle Nutzung dieser Hochleistungs-Kupferlegierungen zu schaffen – etwa für Raketentriebwerke, Hochspannungsleitungen, Wärmeübertrager oder andere Anwendungen, in denen hohe Temperaturen und dauerhafte Belastungen auftreten.

Große Nachfrage und hoher Forschungsbedarf

„Die Nachfrage nach solchen Werkstoffen in der Industrie ist hoch“, sagt Jahns. „Gleichzeitig ist die Herstellung aktuell sehr aufwendig und nur in Spezialanlagen zu realisieren – ein Grund dafür, warum diese Materialien noch nicht serienreif sind. Mit unserer Forschung wollen wir daher zentrale Parameter identifiziert, die eine stabile, reproduzierbare Serienfertigung ermöglichen.“

Hintergrund

Die Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG) unterstützt das Vorhaben mit 408.517 Euro über eine Laufzeit von drei Jahren. Verbunden sind außerdem zwei kooperative Promotionen an den Standorten Osnabrück und Aachen.

Weitere Informationen 

Prof. Dr.-Ing. Katrin Jahns
Werkstofftechnik und Fertigungsverfahren für Metalle
Hochschule Osnabrück
Telefon: +49(0)541 969- 3848
E-Mail: k.jahns@hs-osnabrueck.de

Nach einer Begrüßung im Dekanat der Fakultät Ingenieurwissenschaften und Informatik und einem kurzen Einblick in die Geschichte der Hochschule gab es für die Absolvent*innen eine Führung über den Campus Westerberg. Anschließen bekamen beide Gruppen noch einen Einblick in die Arbeit des Labors für Elektrische Energieversorgung und Hochspannungstechnik. 

Als die Elektrotechnik Studierenden 1963 ihr Studium begannen, gab es die Hochschule in ihrer heutigen Form noch gar nicht. Die Staatliche Ingenieurakademie für Maschinenbau, Elektrotechnik und Hüttentechnik, die Vorgängerinstitution aus der später die Hochschule entstand, war erst ein Jahr zuvor gegründet worden. Auch die Gebäude der Hochschule an der Albrechtstraße befanden sich noch im Bau. 

1973 starteten die Absolvent*innen, die dieses Jahr ihren 50-jährigen Abschluss feiern, ihr Studium. Die Hochschule war erst zwei Jahre zuvor, 1971, gegründet worden.  Damals gab es zwar schon die heutigen Hochschul-Gebäude. Doch das gesamte Gelände dahinter, wo sich heute unter anderem die Mensa und die Bibliothek befinden, wurde noch militärisch genutzt und gehörte den Briten beziehungsweise später der Bundeswehr. 

Nachhaltige Innovationen: Von Kunststoffkreisläufen bis zu energieeffizienten Stählen

Josephine Liebal widmete sich in ihrer Arbeit „Auswirkungen des mehrfachen Recyclings auf die Produkteigenschaften einer Mehrweg-Transport-Verpackung in Kombination mit In-Mould-Labeln unter dem Aspekt der Nachhaltigkeit“ der Analyse von Kunststoffkreisläufen. Ihre Forschung zeigt, dass Mehrweg-Transportverpackungen aus PE-HD auch nach bis zu 30 Recyclingzyklen gleichwertig wiederverwendet werden können. Ein entscheidender Beitrag zur Reduzierung von Kunststoffabfällen und CO₂-Emissionen. Die Arbeit wurde in Kooperation mit der Firma WBG Pooling in Damme erstellt und von Prof. Dr.-Ing. Svea Petersen, Professorin für Chemie und Oberflächenmodifikation polymerer Biomaterialien an der Hochschule Osnabrück begleitet.

Niklas Veltmann untersuchte in seiner Masterarbeit mit dem Titel „Analyse der mechanischen Eigenschaften eines lufthärtenden duktilen Mittelmanganstahls in Abhängigkeit von Dimension und Prozessführung“ den Einfluss thermomechanischer Prozesse auf die Mikrostruktur und Eigenschaften eines innovativen Stahls. Seine Erkenntnisse tragen maßgeblich zur Entwicklung energieeffizienter Fertigungsstrategien bei. Ein wichtiger Schritt hin zu nachhaltigeren Produktionsprozessen in der metallverarbeitenden Industrie. Die Arbeit entstand in Zusammenarbeit mit der Georgsmarienhütte GmbH und wurde von Prof. Dr.-Ing. Katrin Jahns, Professorin für Werkstofftechnik und Fertigungsverfahren für Metalle an der Hochschule Osnabrück, betreut.

Förderung von Innovation und Praxisbezug

Der TECHNOS Innovationspreis prämiert nicht nur wissenschaftliche Exzellenz, sondern auch die Verbindung von Grundlagenforschung und industrieller Anwendbarkeit. „Die ausgezeichneten Arbeiten überzeugen durch ihren Innovationsgrad, die Relevanz der Fragestellung sowie die methodische Tiefe“, sagt Dietmar Kolbeck, Vorstandsmitglied, Jurymitglied und Industrievertreter im TECHNOS-Vorstand. Zu der Auszeichnung erhalten die Absolvent*innen außerdem ein Preisgeld von je 300 Euro.

Die Preisverleihung fand im Rahmen des Materials Days an der Hochschule Osnabrück statt. Die Veranstaltung fördert den bilateralen Austausch zwischen Forschung, Wissenschaft und Industrie. Organisiert vom VDI Bezirksverein Osnabrück Emsland e.V., dem wip-Kunststoffe e. V. und dem TECHNOS e. V. kommen Expert*innen aus Wirtschaft und Forschung zusammen, um aktuelle Themen der Werkstofftechnik zu diskutieren und Netzwerke zu stärken.

Weitere Informationen

TECHNOS – Neue Materialien und Prozesse Osnabrück-Emsland e. V. 
Geschäftsstelle Albert-Einstein-Str. 1 
49076 Osnabrück 
+ 49 541 321 2685 
technos@hs-osnabrueck.de