Aktive Fahrersitze für eine Rennsimulation entwickelt Montag, 20. Juni 2016

Einmal im Leben ein Rennauto selber fahren und die Konkurrenz abhängen – davon träumen viele. In der Realität ist das leider nicht immer möglich, aber Rennsimulationen kommen dem Traum schon ein ganzes Stück näher. Studierende des 4. Semesters Allgemeiner Maschinenbau haben nach Lösungen gesucht, wie man dieses Erlebnis noch realistischer gestalten kann.

„Entwickeln Sie einen aktiven Rennsitz, der die Rennsituation erlebbar macht, indem Bewegung und Beschleunigung direkt am Sitz ausgeübt werden“, lautete die Aufgabe von Prof. Dr.-Ing. Jürgen Adamek. Diese gab den Rahmen vor, die Ausgestaltungen und Ideen kamen von den Studierenden selbst. Wichtige Bedingungen, die eingehalten werden sollten, waren: Die Herstellkosten für den Simulationssitz sollten 60 Euro nicht übersteigen, der Sitz sollte durch eine Person bedienbar sein und für Personen bis zu 100kg geeignet sein. Außerdem sollte die Handhabung so einfach sein, dass jeder den Sitz einfach aufbauen und montieren kann.

Die sechs Gruppen aus angehenden Maschinenbauern hatten das gesamte Sommersemester Zeit zu überlegen, konzeptionieren und zu rechnen, um am Ende einen Prototypen im Modellmaßstab in ihrer Abschlusspräsentation vorzustellen. Die Teams ergänzten die Anforderungen an ihren Simulationssitz und brachten Aspekte wie Ergonomie, Transport und auch Sicherheit mit ein. „Uns war die Schutzvorrichtung ganz wichtig, damit der Fahrer sicher ist und der Sitz nur dann reagiert, wenn er es auch soll“, argumentierte Bernhard Lüns in seiner Präsentation. Einige beschränkten sich bei der Funktionalität und legten besonderen Wert auf die Optik und das Design.

Hydraulik, Pneumatik, rotatorische oder translatorische Bewegung, Statik und Dynamik waren Begriffe, die in den Abschlusspräsentationen viel diskutiert und erklärt wurden. Dass viele Wege zum Ziel führen, zeigten die Prototypen, die alle Gruppen live präsentieren konnten. Die einzige Hürde, an der die meisten Gruppen scheiterten, waren die Kosten, 60 Euro war für die vielen Bauteile und Ideen einfach zu wenig. Und gerade das war das Ziel des Dozenten Adamek: „Der Kostenfaktor war absichtlich eine große Herausforderung, um das Projekt möglichst realistisch aber auch knifflig zu halten. Einige Lösungen zeigen auch die Machbarkeit auf.“
Der Lernprozess ging über den Bau der Prototypen weit hinaus und forderte die Studierenden zu jedem Zeitpunkt des Semesters. Wichtig sei die Vorgehensweise gewesen, denn am Anfang gab es nur ein weißes Blatt Papier, betonte Adamek den Mehrwert dieser Projektarbeit. „Am Anfang war das alles einfach und überschaubar, man hatte schon eine Idee im Kopf, doch zum Schluss wurde es dann noch einmal richtig aufwendig“, fasste Pierre Nguyen die Zeit zusammen.

Adamek freute sich über die äußerst innovativen Ideen mit zum Teil sehr hohem Reifegrad und dass es „trotz identischer Aufgabe sechs verschiedene Modelle mit verschiedenen Stärken und Schwächen geworden sind.“ Im Folgenden werden die Modelle genauer analysiert und „aus den sechs Modellen ein siebtes geschaffen.“

Von: Lena Hoffmann